گزارش کارآموزی شیمی کاربردی،شرکت خودرو سازی سایپا

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی شیمی کاربردی،شرکت خودرو سازی سایپا

صنايع خودروسازي در كشور يكي از فعالترين واحدهاي توليدي مي باشد كه ثبات اين روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تكنولوژي روز را مي طلبد. از طرفي حساسيت كاربرد قطعات متعدد خودرو ايجاب مي كند كه مسئله خوردگي در آنها چه از بعد فني و چه از جنبه تزييني و اقتصادي مورد توجه قرار گيرد.بشر هنوز به طور كامل وارد عصر پلاسيك نشده است. فلزات هنوز نقش عمده اي در توليد وساختمان دارند واحتمال دارد سالهاي بيشتري اين نقش را بازي كند. ادامه اين وضعيت ناشي از مجموعه خواصي چون استحكام ‚ ماشينكاري ‚ فراواني با صرفه بودن و قابليت برگشت آنها در چرخه باسازي مي باشد . مع الصف با وجود مجموعه كيفيتهاي مطلوب ياد شده بايد متذكر شويم كه فلزات داراي معايب مخصوص به خود ميباشد . منشا فلزات سنگهاي معدن آنها (گاهي مواقع اكسيدها )ميباشند .وآنها را به روشهاي شيميايي و الكتروشيميايي استخراج ميكنند . اما تمايلي قوي به برگشت به حالت اكسيد در اولين فرصت مناسب نشان مي دهند. سالانه ميلياردها پوند به منظور جلو گيري از اين برگشت خرج مي شود و جامعه در ابعاد وسيعي آگاهي لازم را دارد .براي مثال نقشي كه به وسيله رنگ ايفا مي گردد هم به عنوان محافظ از خوردگي و هم به منظور تزيينات وآنچه را كه افراد معدودي حتي افراد صاحب نظر جامعه تشخيص مي دهند آنستكه اين مسئله مستلزم تكنولوژي جامعه أي در زمينيه عمل آوردن سطوح فلزي براي اصلاح آنها به منظور هاي متعدد از جمله حفاظت خوردگي ‚بهبود چسبندگي رنگ ‚ روانكاوي بهتر و اصلاح خواص التريكي انها مي باشد . عملا روي تمام وسائل فلزي كه هر روز مصرف مي شوند ‚ مقداري آماده سازي انجام شده است . اين وسائل عبارتند از سواريها ‚ اتوبوسها ‚ ماشينهاي لباس شويي ‚ يخچالها ‚ دوچرخه ها هواپيما ها ‚ پيچ ومهرها ‚ مبلمانهاي فلزي ‚ تراكتور ها ‚ جاروبرقي ‚ كاميونها ‚ قطعات سبك ‚ رادياتورهاي حرارت مركزي ‚ سيمهاي فولادي ‚ لوله وقابهاي پنجرهاي فولادي . در واقع به احتمال زياد مردم از اهميت آماده سازي مناسب با خبرند ‚ به عبارتي ديگر وقتي كه آنها با شاهدي از آماده سازي غير مطلوب فلزي مانند خوردگي زودرس بدنه هاي اتومبيل روبرو مي شوند ‚ احساس منفي پيدا مي كنند . از طرف ديگر با كمال تاسف در بين بعضي توليد كنندگان اين گرايش وجود دارد كه آماده سازي بيشتر به عنوان كار ضروري نامطلوب ( هزينه بردار ) تلقي گردد تا يك تكنولوژي دقيق و الزامي در جريان توليد .

فسفاته كاري : فسفاته كاري گسترده ترين شكل آماده سازي فلز مي باشد . اولين فعاليت عمده در تهيه نوشته اي راجع به اين موضع توسط ماكسيا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته ديگري ارائه نگرديد و در آن سال مجلدهاي تازه تري توسط لورين (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو اين مطالعات زمينه اي عالي را درباره ي موضوع فراهم كردند . اما در طي سالهاي گذشته چنان پيشرفتي شده است كه نياز براي يك مجلدي كه پيشرفت هاي تازه و تكامل يافته را دوره كند و متتم كارهاي اوليه نباشد احساس مي شد . پيشرفت هاي حائز اهميت در تكنولوژي در طي چند سال گذشته شامل تغييرات عمده اي در تكنولوژي رنگ شده از جمله رنگ آميزي كاتدي و پوشش پودر ‚ كه تغييرات مربوط را در عمل آماده سازي ‚ ايجاب مي كند . نياز به صرفه جويي در انرژي مصرفي ‚ ارائه سيستمهاي دماي پايين را فراهم كرده است . با وجود اين نياز به كيفيت بيشتر باعث شده كه توليد كنندگان در جستجوي استانداردهاي عملكرد بالاتري باشند .

فسفاته كردن بدنه عبارت است از ايجاد يك لايه حفاظتي به كمك تركيبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثير اكسژن هوا و همچنين افزايش قدرت چسبندگي رنگي كه بعداً بر روي آن قرار مي گيرد . بدنه مورد نظر را پس از تميز كاري و چربي زدايي فسفاته مي كنند. لايه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگي كه رويه رنگي را كه بعدا رنگ اميزي خواهد شد افزايش ماده و خط رنگ زدن را كاهش مي دهد .اين سطح متخلخل و ناهموار را بايد به نحوي تصحيح كرد فسفات دار كردن يكي از روشهاي آماده سازي پر ثمري است كه به وسيله آن لايه ي از فسفات به صورت يك پوشش شيميايي بر روي سطح ايجاد مي شود. فسفات از يك طرف چسبندگي خوبي با فلز دارد واز طرف ديگر با رنگها سازگاري نشان مي دهد . لايه فسفات دار براي قبول رنگ بيشترين سطح ناهمواريها را ايجاد مي كند. بنابراين فسفات دار كردن را بايد نوعي آماده سازي سطح دانست چرا كه چسبندگي به رنگ بعدي بهتر است, همچنين مي توان آن را يك نوع آستر به حساب آورد زيرا كه اولين لايه است كه روي سطح قرار مي گيرد. در واقع نقش پوششهاي فسفات دار, تبديل سطح فلز به يك سطح جديد غير فلزي است كه فسفات دار كردن در بسياري از صنايع مورد استفاده قرار مي گيرد. دليل كاربرد پوشش فسفاته را مي توان چنين دانست كه با اين روش هم سطح آماده قبول و نگهداري پوشش بعدي مي شود و هم آن را در مقابل خوردگي حفاظت مي كند.

انواع خوردگي : براي بررسي اين مطلب ابتدا به شرح انواع خوردگي كه ممكن است در بدنه پرايد اتفاق بيفتد مي پردازيم و سپس منشا هر يك را مورد بررسي قرار مي دهم . خوردگي اتمسفري : شايعترين نوع خوردگي است كه ممكن است اتفاق بيفتد . علت پيدايش اين خوردگي اتمسفر هوا است . هوا شامل مخلوطي از گازها با تركيبات نسبتاً ثابت و همچنين شامل مقدار كمي تركيبات ديگر است . معمولترين مواد آلوده كننده عبارتند از : دي اكسيد گوگرد ، سولفيد هيدروژن ، كلرورها ، آمونياك وغيره مي باشند . اكسيدهاي سولفور (so3 ,so2) از مهمترين مواد آلوده كننده در اتمسفر هوا مي باشند كه سبب تشديد خوردگي اتمسفري مخصوصاً فلزات آهني و روي مي گردند .

وجود گاز H2s در اتمسفر غالبا به دليل فساد آلي سولفور دار و يا توسط باكتري هاي احيا كننده سولفيت در شرايط غير عادي هوازي نظير رودخانه هاي آلوده و ساكن ايجاد مي شود اين گاز به سرعت به گاز So2 اكسيد مي گردد . افزايش ميزان آمونياك و تركيبات آن سبب خوردگي تنشي شكافي s.c.c در برنجها مي شود . وجود دي اكسيد كربن در اتمسفر اثر خوردگي مضري ندارد و گاهي اوقات مفيد هم مي باشند گرد وغبار موجود در هوا اثر زيادي در خوردگي فلزات دارد . بسياري از تركيبات گرد وغبار جاذب رطوبت مي باشند و در نتيجه سطح فلز با يك الكتروليت پوشانيده مي شوند .

در خط توليد بدنه پرايد گاهي مشاهده مي شود كه بدنه توليد شده به علت عدم انجام عمليات نقاشي يا حتي معيوب بودن بدنه كه نياز به اصلاح دارد براي مدتي در محوطه شركت سرگردان مي ماند كه به علت محيط خورنده شركت وهمچنين شرايط جوي دچار خوردگي مي شود قابل ذكر است كه اين بدنه ها به هيچ وجه كيفيت اوليه خود را نخواهند يافت زيرا در اثر اكسيد شدن ( خورده شدن ) سطح آنها و ايجاد اسيد در سطح فلز ديگر حتي رنگ نيز نمي تواند مانع خوردگي شود كيفيت صد درصد اوليه را نخواهد يافت . زيرا اسيد موجود در خلل و فرج باقيمانده و سپس از انجام عميليات فوق روي آن مجددا فعاليت خود را آغاز مي كند . بعضي مواقع در شركت اتفاق مي افتد كه بدنه با كيفيت توليد نمي شود لذا اجباراً و از آنجايي كه شعار هر شركتي كيفيت مطلوب است بدنه از خط خارج شده وبراي اصلاح معايب آن در محوطه شركت قرار مي گيرد .

حال مي توانيم ايجاد اين اشكال را در دو بخش تقسيم كرد : 1-منشا ابزاري 2-مشكل نيروي انساني.

منشا ابزاري : مشكل سيستم در حالت اول به علت ايجاد اشكال در ابزار آلات كه ممكن است بعضاً ايجاد شود مشكلاتي به وجود مي اورد كه قاعدتاً تعداد بدنه هاي معيوبي كه به اين روش توليد ميشوند بسيار اندك است و به راحتي نيز قابل اصلاح است . البته مواردي نيز ديده مي شود كه اين مشكل ابزاري دائماً وجود دارد . از جمله اين موارد مي توان به اشكال در قالب همينگ درب اشاره كرد كه لبه هاي در را كاملا برنمي گرداند و در محلي كه شيشه قرار مي گيرد نقاطي وجود دارد كه حتي با جوش لحيم كه بعد از انجام پرس شدن انجام مي شود پوشيده نمي شود . اين شكافها به مقدار زيادي لاستيكهاي دور درب ، رنگ و آستري پوشانده مي شود ولي همان خلل و فرج هاي زير هم كه باقي مي ماند به علت تماس با آب نفوذ آب مي تواند موجب خوردگي داخل درب اتومبيل شود كه نهايتاً با پوشته پوسته شدن رنگ درب در قسمت پايين همراه است .

خوردگي گالوانيكي : خوردگي گالوانيكي به علت اختلاف و جنس دو فلز مورد استفاده به وجود مي آيد بنابراين مي توان گفت هر جا كه از پيچ و پرچ استفاده شود اين خوردگي به چشم مي خورد . پيچهاي كه در اتصالات استفاده مي شود ( در بدنه پرايد ) به نظر مي رسد از جنس برنج باشد و به علت اختلاف جنس آنها بدنه اتومبيل در مدت طولاني سبب ايجاد خوردگي مي شود براي جلوگيري از اين امر به نظر مي رسد اتصال فلزات توسط جوشكاري بهترين حالت را دارد كه البته خود اين جوش كاري نيز مانع از خوردگي گالوانيكي مي شود و هم مي تواند سبب ايجاد خوردگي در اطراف قسمت جوش داده شده باشد . در بدنه اتومبيل پرايد استفاده از اتصالات پرچي و پيچي زياد به نظر مي رسد كه البته به دليل طراحي خاص آن ناگزير است ولي مي توان مطالعات بيشتر اتصالاتي را كه استفاده از پيچ در آنها ضروري نيست مبدل به اتصالات جوشكاري كرد ومانع خوردگي گالوانيكي شد . يك نمونه از اين اتصالات ، اتصال درب پرايد به بدنه مي باشد كه توسط پيچ و لولاي متفاوت از جنس بدنه صورت مي گيرد كه مي توان اين اتصال را توسط جوش انجام داد در بدنه اتومبيل زانتيا اتصال درب به بدنه توسط جوشكاري انجام مي شود كه هم به سبب محكمتر شدن اتصال و هم بهتر شدن درب اتومبيل مي شود البته براي جلوگيري از اين خوردگي بايد از نسبت كوچك سطح آند به سطح كاتد دوري كرد .

تاول زدن ئيدروژني : تاول زدن ئيدروژني سبب ايجاد ترك در سطح و ايجاد ترك در پوشش سطح مي شود كه باعث از بين رفتن پوشش و ايجاد خوردگي هاي ديگر مي شود اين خوردگي در سطح خود فلز صورت مي گيرد كه به علت جنس خاص آلياژ بدنه پرايد اين مو ضوع منتفي است. حالت دوم ترك خوردگي هيدروژني در جوشها اتفاق مي افتد به علت نفوذ هيدروژن به درون جوش هنگام خروج از جوش سبب ايجاد ترك خوردگي در سطح جوش مي شود و در نهايت باعث از بين رفتن جوش و جدا شدن دو قطعه از هم مي شود كه در اين زمان شرايط مناسب براي ايجاد انواع خوردگي از جمله اتمسفري و شياري فراهم مي شود . بنابراين ترك خوردگي هيدروژني هم خودش مي تواند باعث خوردگي شود وهم باعث به وجود آمدن خوردگيهاي ديگر مي شود . نكته مهم اين است كه نوع خوردگي عملا در بدنه پرايد غير ممكن است زيرا از يك طرف بيشتر جوشكاريها توسط نقطه جوش است و از طرف ديگر جوشهاي قوس الكتريكي انجام شده نيز جوش co2 است كه در واقع امكان نفوذ هيدروژن به داخل جوش صفر است . بنابراين اين نوع خوردگي در بدنه پرايد غير ممكن است.

خوردگي تنش : خوردگي تنش در اثر ايجاد تنش كه ناشي از وارد كردن نيرو است ايجاد مي شود متاسفانه در بدنه پرايد اين نوع خوردگي شديدتر از انواع ديگر است زيرا به علت كيفيت بد قطعات ورودي در پروسه توليد در هر قسمت ضربات بسياري به بدنه وارد مي شود تا بدنه به كيفيت ايده آل برسد در حالي كه اين ضربات نه تنها كيفيت را افزايش نمي دهد بلكه سبب كاهش كيفيت نيز مي شود . بيشتر اين در خط كانواير به بدنه وارد مي شود و نيز اين ضربات در قسمت رگلانه ها درها و كاپوت و صندوق عقب بيشتر به نظر مي رسد كه تنها راه جلو گيري تا حدي كاهش اين خوردگي استفاده از قطعات مرغوبتر و دقت نظر نيروي انساني است .

خوردگي سايشي : خوردگي سايشي نيز در خط توليد بدنه شديد است و اين خوردگي بيشتر در خط كانواير در قسمت بدنه هايي كه در آنها اشكالي به چشم مي خورد . صاف شده و سپس سنگ وسمباده ميخورند. باز هم به نظر مي رسد تنها راه جلو گيري از اين نوع خوردگي دقت نظر نيروي انساني در خط توليد بدنه و خط توليد قطعات و نيز استفاده از قطعات مرغوبتراست .

گزارش کارآموزی شیمی کاربردی،شرکت خودرو سازی سایپا عنوان گزارش كارآموزي PRETRITEMENT محل كارآموزي شركت سايپا رشته تحصيلي شيمي كاربردي

فهرست مطالب

مقدمه

آماده سازي فلز – فن تميز كاري و پوشش

فسفاته كاري

تاريخچه شركت سايپا

سابقه تاريخي فسفاته كاري

فسفاته كاري قبل از جنگ جهاني اول

فسفاته كاري در طي سالهاي جنگ

توسعه در زمان جنگ

توسعه هاي بعد از جنگ جهاني دوم

خوردگي هاي ممكن در بدنه پرايد

انواع خوردگي

منشا ابزاري

خوردگي گالوانيكي

خوردگي شكافي

خوردگي حفره اي

تاول زدن ئيدروژني

خوردگي تنش

خوردگي سايشي

تاسيسات

وسايل مورد نياز جهت ساخت تاسيسات

روش كاربرد ( اجرا)- پاششي در برابر غوطه اي

تاسيسات غوطه وري

انواع غوطه وري

گرم كردن مخازن

ضريب بار و پاكت كاري

جنس مواد و ساخت مخزن

انواع اصلي طرحهاي پاششي

افشانه هاي پاششي

آبكشي با آب سبك (عاري از يون )

فشارهاي پاشش

جدا كردن لجن و جرم

جرم (رسوب )

انواع طرحهاي ويژه

روش نيمه غوطه وري نيمه پاششي

روش پاششي شناوري

كاربرد عملي

تاسيسات پاششي

نصب وبستن افشانه ها

مخازن غوطه وري

دستمال كشي

چربي گيري و آماده سازي سطح (بدنه خودرو )

چربي گيري و مهيا كردن سطح

روش تميز كاري قليايي

روش شستشو با اسيد (اسيد شويي )

روشهاي مكانيكي

روش آزمايش : اندازه گيري Free Alkalinity

روش آزمايش : اندازه گيري Total Alkalinity

فسفاته كاري

روشهاي مهندسي سطح

اندازه گيري شتاب

اندازه گيري Free acidity

اندازه گيري Total acidity

عمل آوري قبل از فسفاته كاري

مهيا كردن قبل از فسفاتكاري

نكاتي كه بايد در فرايند اماده سازي پيش از رنگ رعايت شوند

كنترل عمليات ابتدايي پايه رنگ

موارد كنترلي در خط آماده سازي پيش از رنگ

ترتيب عمليات

پوشش دادن ضخيم با فسفات – فسفاته كاري ضخيم

فرايندهاي فسفات فرو

فرايندهاي فسفات منگنز

فرايند هاي زينك فسفات

تثبيت غلظت

عمليات بعد از فسفاته كاري

عمليات بعد از فسفات دار كردن

عمل آوري محلول داراي كروم

مواد عمل آورنده عاري از كروم

نقش كروماته

واكنش كروماته شدن

منابع