گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژ

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژ

اين شرکت در زمينه توليد انواع ديگهاي چدني شوفاژخانه و نيز پکيج (package) فعاليت دارد. ميزان توليد ذوب در اين کارخانه 70-60 تن در روز و حدود 17000 تن در سال است. اين شرکت داراي پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر مي باشد.ماشين آلات، تجهيزات و دانش فني توليد از کارخانه آهلمن آلمان خريداري و توليد تحت ليسانس اين شرکت آلماني آغاز گرديد. در شروع توليد مواد اوليه مورد نياز از خارج تامين مي شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اوليه داخلي را در دستور کار خود قرار داد. به طوريکه امروزه کليه مواد اوليه به استثناي کربن از منابع داخلي تامين مي شود. مهمترين مواد اوليه مصرفي در شرکت عبارتند از: ماسه سيليسي، بنتونيت ، پودرزغال، فروسيليسيم، فرومنگنز، رزين ترموشوک، رزين کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

تجهيزات مورد استفاده در شرکت: 4 کوره ذوب القايي بدون هسته هر يک با ظرفيت 8 تن،يک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفيت 55تن ، يک کوره بارريز هسته دار با ظرفيت 13 تن با قابليت ريخته گري اتوماتيک ، تجهيزات ماسه سازي با ظرفيت 100 تن در ساعت – خط قالبگيري Jolt squeeze ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهيزات Shot blasting ، تجهيزات مخصوص ماشين کاري ديگهاي چدني ، تجهيزات پيشرفته قالبسازي از جمله دستگاههاي CNCاز مهمترين تجهيزات مورد استفاده در اين شرکت مي باشند.

در کنار تجهيزات فوق شرکت داراي دو آزمايشگاه متالورژي و تاسيساتي با تجهيزات مدرن اندازه گيري مي باشد که فرآيند توليد و محصولات توليد شده مورد تست ، بازرسي و کنترل قرار مي گيرند . در زمينه استفاده از سيستمهاي مديريت کيفيت ، شرکت صنعتي شوفاژکار داراي گواهينامه ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و داراي نشان استاندارد ملي در زمينه توليد ديگهاي چدني از موسسه استاندارد مي باشد. استفاده از سيستمهاي فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاري و نرم افزاري باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامين خواسته هاي مشتريان و حضور فعال در بازارهاي داخلي و خارجي ، کليه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند. شعار اين شرکت عبارتست از :" کيفيت عامل بقاي سازمان و بقاي سازمان عامل بقاي شغل"

كوره هاي مورد استفاده در اين شركت، همگي از نوع كوره هاي القايي با فركانس شبكه ميباشند. كوره هاي القايي از نظر متالورژيكي، مناسب ترين كوره ها براي ذوب و توليد چدن مي باشند، زيرا به دليل چرخش و تلاطمي كه در ذوب ايجاد مي شود، باعث يكنواختي كامل تركيب شيميايي چدن مي شوند. استفاده از كوره هاي نوع فركانس شبكه بسيار زياد است. اين كوره ها نياز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به اين علت در صنعت چدن كاربرد زيادي دارند. از آنجا كه براي شارژ كوره، معمولا از قراضه هاي فولادي استفاده مي كنند، پس براي آلياژ سازي بايد از مواد كربن زايي مثل كك نفتي كلسينه شده و فرو آلياژهايي نظير فروسيليسيم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده مي شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلياژي توسط مذاب به خوبي صورت مي گيرد. در ضمن كوره هاي القايي از نظر هزينه ذوب، از كوره هاي مقاومتي و قوس الكتريكي ارزان ترند، زيرا هزينه مصرف الكترود و يا مقاومت الكتريكي ندارند.

در اين كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفيت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از اين كوره ها در حال فعاليت و ذوب دهي هستند. اين كوره ها از نوع كوره القايي بدون هسته با فركانس شبكه مي باشند. هچنين يك كوره القايي نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفيت حدود ton 55 و نيز يك كوره القايي بار ريز كه از نوع هسته دار (كانال دار) مي باشد، موجودند. ظرفيت كوره بارريز حدودا ton13 است. مذاب حاصل از كوره هاي ذوب 8 تني براي بار دهي به كوره بارريز در خط توليد 500-1( يا خط اتوماتيك) و يا باردهي مستقيم به پاتيل براي خط توليد اتوماتيك (خط 400-1) استفاده مي شود. در مواقعي كه ذوب كوره هاي 8 تني براي باردهي در خط توليد كافي نيست، از ذوب كوره نگهدارنده به كوره 8 تني اضافه مي كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكي را ايفا مي كند.

كار سرباره گيري اين كوره روزي يك بار و در ساعت اوليه کاري انجام مي شود. درب كوره نگهدارنده داراي يك دريچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از اين دريچه به داخل كوره مي ريزند. چون برداشتن درب اصلي اين كوره، باعث اتلاف انرژي و آلودگي بالاي هواي محيط مي شود، فقط براي سرباره گيري درب كوره را كنار مي زنند.

در كوره هاي ذوب، گرماي لازم براي ذوب چدن توسط يك ميدان مغناطيسي با فركانس شبكه ايجاد مي شود. مكانيزم توليد گرما به اين صورت است كه عبور جريان از يك سيم پيچ باعث تشكيل يك شار مغناطيسي درون سيم پيچ مي شود. حال اگر يك هسته فلزي را در مركز سيم پيچ قرار دهيم، در اثر القاي مغناطيسي درون هسته فلزي، جريانهاي موسوم به جريانهاي گردابي يا فوكو به وجود مي آيند. اين جريانها در اثر پديده اي به نام ( اثر پوسته اي ) از مركز به پوسته هسته قوي تر مي شوند. مقاومت هسته در برابر اين جريانها باعث گرم شدن هسته يا همان شارژ و درنتيجه ذوب شدن آن مي شود. همچنين طبق قانون فاراده، يك نيروي رو به بالا به هسته وارد مي شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القايي مي شود.

كويلهاي مسي و سيستم آبگرد : سيم پيچ يا كويل، وظيفه القاي جريان به شارژ را به عهده دارد. كويل هاي مسي به شكل لوله هاي مسي آبگرد مي باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپيچي قرار گرفته اند. آبگرد بودن كويل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسيبي نبيند. اين حرارت به دو علت است، يكي گرمايي كه به علت مقاومت خود پيچك در برابر جريان القايي ايجاد مي شود و ديگري گرمايي كه از بوته كوره به آن مي رسد. آب مورد استفاده براي خنك شدن كويل ، داراي 7 PH > مي باشد تا باعث خوردگي و سوراخ شدن جداره كويل نشود. همچنين اين آب بايد غير سخت باشد (بدون املاحي مثل K²+ , +²Na) زيرا درغير اين صورت رسوبات ايجاد شده، درون لوله كويل مي چسبند و لوله را مسدود مي كنند. براي جلوگيري از اتصال كوتاه و ذوب شدن كويل، بين كويل ها را با مواد عايق مثل پشم شيشه و آزبست، عايق مي كنند. ضخامت پيچك بايد به حد كافي زياد باشد تا تحمل عبور جريان را داشته باشد( حدودmm10 براي فركانس شبكه ). سيم پيچ يا كويل را گاهي با ملاتهاي مرغوب مثل كوراليت يا ترموليت عايق مي كنند.

سيستم آبگرد : در اين سيستم، آب ورودي از طريق پمپ ها به لوله هاي توخالي كويل و لوله هاي ديگر آبگرد كوره پمپ مي شود و اين آب پس از گردش در بخش هاي بيروني كوره و خنك كردن آنها از طريق لوله هاي خروجي بر مي گردد. سيستم خنك سازي آب گرم شده، سيستم بسته تبخيري مي باشد. در اين سيستم، دو ايستگاه مجزاي خنك كننده داريم كه هر كدام در اصل، يك سيستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلي خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتي را كه مجموعه اي از صفحات و شبكه بندي هاست، تامين مي كند. قسمت ثانويه مبدل حرارتي يك پمپ دارد كه آب را در كويل، خازنها، ديودها و ترانيفورماتور مي گرداند.همچنين يك برج تبخيري بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ مي كند. دماي اب ورودي و خروجي نبايد از حد معيني بالاتر و يا پائين تر باشند. مثلا آب برگشتي از كوره نبايد بيش از 80-60 درجه سانتي گراد دما داشته باشد. دماهاي ورودي و خروجي توسط دماسنج كنترل مي شوند. فشار آب ورودي بايد حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دليلي از اين حد كمتر شد، شير آب استراري به كار افتاده و اين آب بعد از جريان يافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولي به فاضلاب ريخته مي شود.

سيستم مکش غبارها و گازها: در کنار کوره هاي ذوب، يک دستگاه مکنده بسيار قوي وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زير درب کوره مستقيما وارد آن شده و از طريق يک کانال و لوله هاي مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهاي تصفيه کننده بزرگي که در خارج از سوله توليد و در محيطي باز قرار دارند ، وارد مي شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشين مي شوند و لجن حاصل پس از جمع آوري دور ريخته شده و آب حاصله بازيافت شده و دوباره به برجها برمي گردد. به اين ترتيب، اين سيستم تا حدود زيادي جلوي آلودگي هواي کارخانه را مي گيرد.

جداره نگهدارنده و يوقهاي كوره القايي : بيروني ترين بخش كوره، جداره نگهدارنده خارجي كوره است كه از جنس فولاد است و براي حفظ استحكام و صلابت شكل كوره استفاده مي شود. اين جداره را توسط فرآيندهاي مختلف خم كردن، شكل داده و با روشهايي مثل بست و پيچ، جوشكاري و... توليد مي كنند. براي افزايش استحكام آن، تسمه ها يا مهارهايي نيز بر روي آن تعبيه مي كنند. همچنين تعدادي ميله هاي عمودي در اطراف پيچك يا مجموعه كويل، قرار دارند كه به آنها يوق (yoke) گفته مي شود. پيچك و يوق در قابي جاي دارند كه قابل جدا شدن است.

آلياژ سازي و آناليز ذوب : براي آلياژسازي در كوره القايي و رسيدن به آلياژمورد نظر، ابتدا مواد كربن دهنده اضافه مي شوند. زيرا اضافه كردن مواد آلياژي ديگر باعث كاهش حلاليت كربن در آهن مي شوند. بعد از اضافه كردن كربن عناصر آلياژي مثل فروسيليسيم، فرو منگنز و فروفسفر را اضافه مي كنند. براي اندازه گيري درجه حرارت مذاب از ترموكوپل استفاده مي شود. اين ترموكوپل ها داراي غلاف استوانه اي نسوزي هستند كه از تماس ترموكوپل با مذاب جلوگيري مي كنند. قطر اين غلاف ها cm5 مي باشد. سر اين پوشش، رشته اي فلزي پوشيده شده با شيشه قرار دارد كه حرارت مذاب را به ترموكوپل انتقال مي دهد. حرارت رسيده به بي متال ترموكوپل ( دو آلياژ غير هم جنس مثل آلومل وكرومل) باعث تشكيل يك اختلاف پتانسيل الكتريكي شده و در نتيجه جريان الكتريكي حاصل از آن به نشانگر ديجيتالي متصل به ترموكوپل مي رسد و دماي مذاب كه تابعي از شدت جريان مي باشد را نشان داده و خوانده مي شود. دماي مذاب در كوره هاي ذوب، معمولا در حالت ايده آل 1470- 1450 درجه سانتي گراد مي باشد.

نمونه گيري : به منظور كنترل تركيب شيميايي مذاب، بعد از افزودن مواد آلياژي، هر نيم ساعت، يك نمونه ذوب از كوره گرفته مي شود و به آزمايشگاه فرستاده مي شود تا توسط دستگاه كوانتومتر، آناليز تركيب آن مشخص شود. جواب آناليز را به سرپرست كوره اعلام مي كنند تا در صورت كم يا زياد بودن عناصر آلياژي، تركيب مذاب تنظيم شده و به خط توليد فرستاده شود.

به منظور تهيه نمونه كوانتومتري از يك قالب مخصوص مسي استفاده مي شود. ابتدا سرباره ذوب راكنار زده و با يك ملاقه ريخته گري، مقدار كمي مذاب برداشته و داخل قالب ريژه مسي مي ريزند. مس هدايت حرارتي بالايي دارد، بنابراين مذاب چدن سريع سرد شده و فرصت آزاد شدن گرافيتها از بين مي رود و چدن سفيد تشكيل مي شود. دليل اينكه نمونه آناليز كوانتومتري بايد چدن سفيد باشد اين است كه، چدن سفيد گرافيت ندارد چرا كه اگر نمونه چدن گرافيت دار تحت آزمايش قرار بگيرد ممكن است دستگاه يك لايه گرافيتي را آناليز كند كه هيچ چيزي را نشان نمي دهد و فيلم طيف سنجي مي سوزد. بنابراين نمونه بايد چدن سفيد باشد كه كربن در آن به صورت تركيبي مثل Fe3C (سمنتيت) و شكلهاي ديگر است. نمونه چدن سفيد ايجاد شده به شکل يك سكه با ضخامت كم مي باشد كه باعث انجماد سريع در قالب فلزي ريژه مي شود. پس از ريختن مذاب با ملاقه درون قالب، چند لحظه صبر مي كنند و پس از انجماد، نمونه را از طريق تكه فلزي كه حين انجماد در مذاب راهگاه فرو مي كنند، برداشته و به آزمايشگاه مي فرستند.

پره هاي چدني توليد شده پس از عبور ار تست آب و تاييد کيفيت ، براي انجام عمليات تکميلي وارد اين قسمت مي شوند. هر ديگ چدني کامل شوفاژ داراي يک پره عقب ، يک پره جلو و تعدادي پره وسط است که در اين قسمت به يکديگر متصل مي شوند. همچنين در ابتدا و انتهاي هر ديگ نيز يک درب چدني ريختگي با پين و لولا بسته مي شود. البته بعضي از پره ها بدون تکميل و بعد از عمليات برقوکاري و سنگ زني، به صورت فله اي در انبار فروش قرار مي گيرند و تکميل ديگها به سفارش مشتري انجام مي شود. در اين قسمت ابتدا محلهاي ورود و خروج آب پره تحت عمليات برقو کاري قرار مي گيرد تا سطح داخلي آن صاف شده و بوش به راحتي در آن جا بخورد. بعد از برقو کاري ، سطوح داخلي مجرا ها با گريس روان کاري مي شوند تا براي قرار دادن بوشها آماده شوند. سپس قطعات تحت عمليات سوراخکاري قرار مي گيرند تا براي بستن پيچها آماده شوند. بعد از اين مرحله ، قطعات برقو کاري شده را به سوله سنگ زني منتقل مي کنند . در اين قسمت، اضافات حاصل از خط جدايش قالب در اطراف بيرون قطعه، سنگ زني و صاف مي شوند و نيز اضافات ناشي از عيوب ماسه شويي يا ماسه ريزي با سنگ بريده مي شوند. ولي داخل قطعه به همان شکل باقي مي ماند. بعد از اين مرحله قطعات به انبار تکميل ديگ منتقل مي شوند. حال اگر قرار نباشد که ديگ ها بسته شوند، به همان صورت فله اي در انبار فروش قرار مي گيرند. در غير اين صورت، قطعات وارد ادامه مراحل تکميل ديگ مي شوند. براي متصل کردن پره ها مثل Super 400معمولا از بوشهاي فولادي استفاده مي شود.

بوشها در اندازه اي ساخته مي شوند که به اندازه 3/2 طول خود در مجرا فرو بروند و 3/1ديگر بيرون از مجرا باقي بماند و وارد مجراي پره بعدي شود. بعد از برقو کاري و روانکاري مجراها،پره ها تحت عمليات سوراخکاري قرار مي گيرند تا جهت بستن پيچ ها، فلانج ها و لوله ها آماده شوند.براده هاي چدن توليد شده در اثر ماشين کاري ، پس از جمع آوري به عنوان شارژ به کوره برگردانده مي شوند. براي بستن پره ها به يکديگر، از چندين عدد بوش به شکلي که اشاره شد استفاده مي شود. ضمنا قبل از گريس کاري مجراي آب ، با استفاده از يک سنبه معيار با اندازه بوش مخصوص به آن پره ، مجراي پره را تست مي کنند که بايد تا نقطه علامت زده شده روي سنبه به داخل مجرا فرو برود، در غير اين صورت مجرا دوباره برقو کاري مي شود. پس از قرار دادن بوشها و بستن اوليه پره ها به يکديگر، درب هاي جلو و عقب هر ديگ به وسيله پين و لولا بسته مي شوند. اين لولاها چدني اند و همراه با پره ها قالبگيري مي شوند و هنگامويبره شدن پره ها از آنها جدا مي شوند. در آخر نيز پره ها به وسيله چند ميل مهار آهني که از سوراخهاي دو گوشه پره ها رد شده و در پره هاي جلو و عقب با پيچ بسته مي شوند،به يکديگر متصل مي شوند.

کليه ديگهاي غير صادراتي به جز ديگهاي پکيج و سوپر 300 به صورت فله اي و بدون تکميل و يا مونتاژ، به همراه متعلقاتشان ( دودکش، دربها و فلانجها،ميل مهارها،پيچ و لولاها) در انبار فروش قرار مي گيرند. ديگ سوپر 300 نيز به دو صورت فله اي و مونتاژشده(با نام آذرخش) توليد مي شود. بقيه ديگها نيز بنا به درخواست مشتري ، فقط بسته يا تکميل مي شوند. ديگهاي صادراتي نيز بنا به درخواست مشتري تکميل مي شوند و بعد از تکميل ، رنگ زني مي شوند، در غير اين صورت به صورت فله اي فروخته مي شوند. براي بستن و تکميل ديگهاي کوچک مثل ديگ پکيج که براي مونتاژ پکيج (Package) استفاده مي شود، روش ديگري به کار مي رود(پکيج نام شوفاژ کوچک و کاملي است که در اين شرکت مونتاژ شده و آماده استفاده است). براي تکميل اين ديگها ، پره ها برقو کاري نمي شوند و به جاي استفاده از بوش ، از چسب و يک حلقه پلاستيکي به نام اورينگ(oring) استفاده مي شود.

در اين روش ابتدا محل قرار گرفتن اورينگ روي مجرا، با يک چسب مخصوص پوشانده مي شود و پس از گذاشتن رينگ در محل مخصوص، دوباره روي آن چسب زده مي شود. قبل از گذاشتن پره بعدي ،روي پره که محل مخصوص نوار نسوز قرار دارد، را با نوار نسوز عايق بندي مي کنند. اين نوار از خروج دود و نور مشعل به بيرون از ديگ جلوگيري مي کند. سپس پره بعدي را طوري که مجراهاي آنها بر هم منطبق شوند روي پره زيري گذاشته و بقيه پره ها نيز به همين ترتيب قرار مي گيرند. در آخر، همه پره ها از طريق دو تسمه که به ابتدا و انتهاي ديگ پيچ مي شوند، به يکديگر متصل مي شوند. بعد از تکميل شدن پره ها ، روي آنها دوباره تست آب انجام مي شود تا کيفيت ديگ تکميل شده کنترل نهايي بشود. اين ديگها پس از تست ، براي مونتاژ نهايي به قسمت مونتاژ منتقل مي شوند.

مسير گردش آب در ديگ تکميل شده: از دو مجراي آب موجود در پره ها، يکي مجراي ورود آب و ديگري مجراي خروج آب مي باشد. آب ورودي از طريق لوله آب پخش کن وارد مجراهاي ورود آب پره ها مي شود و با فشار ايجاد شده از مجراهاي خروجي خارج مي شود. آب خروجي در اثر گردش در داخل پره ها که آتش از ميان آنها عبور مي کند، گرم مي شود. در مجراي خروجي و ورودي پره عقب يک فلانج نصب مي شود که آب خروجي از طريق آن به لوله هاي خروجي منتقل مي شود. در گوشه هاي پره ها منافذي براي خروج دود حاصل از آتش تعبيه شده اند و نيز در انتهاي ديگ يک دودکش قرار دارد که دود هاي حاصله از طريق آن از ديگ خارج مي شوند. همچنين در قسمتي از سقف محفظه احتراق در پره هاي وسط، يک صفحه فولادي نسوز قرار مي دهند که باعث يکنواختي و تعادل حرارت در سقف ديگ شده و از ايجاد نقطه داغ (over heat)در ديگ جلوگيري و باعث کاهش رسوب املاح آب مي گردد. بين پره عقب و دودکش آجر نسوز و بعد از آن يک فلانج نگهدارنده اين لانج قرار مي گيرد. پکيج هاي توليد شده نيز به همين روش کار مي کنند ولي به موتورخانه احتياج ندارند و مشعل آنها در روي آنها قرار گرفته است. اين پکيج ها به صورت زميني يا ديواري مي باشند.

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژ گزارش كارآموزي شرکت صنعتي شوفاژکار معرفی کوره القایی ماشین آلات اتوماتیک ریخته گری ماسه سبز برای آلومینیوم گزارش کارآموزی تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه در شرکت صنعتی شوفاژکار گزارش كارآموزي در شرکت صنعتي شوفاژ کار دانلودگزارش کارآموزی شرکت تولیدی صنعتی دانلود تحقیق گزارش كارآموزي شرکت صنعتي شوفا ژ کار

فهرست مطالب

مقدمه و تاريخچه

توليدات شرکت

تجهيزات مورد استفاده در شرکت

اهداف کيفي شرکت

فصل اول: كوره ها

كويلهاي مسي و سيستم آبگرد

سيستم آبگرد

سيستم مکش غبارها و گازها

جداره نگهدارنده و يوقهاي كوره القايي

جداره نسوز

بلوك استارت (Start Block)

آلياژ سازي و آناليز ذوب

نمونه گيري

محاسبه ميزان فروسيليسم مصرفي

Basketيا سبد

سلاكس ( سرباره ساز)

تنظيم برق كوره

ضخيم شدن جداره كوره هاي ذوب

كوره بارريز

نكاتي در مورد كوره بارريز

مهارت هاي فني اپراتور بارريز

فصل دوم ماهيچه سازي

مقدمه

مواد افزودني

دستورالعمل ماهيچه سازي ترموشوك

نقش مواد افزودني

دستورالعمل ماهيچه سازي به روش Cold Box

فصل سوم قالبگيري (فرم گيري)

مقدمه

قالبگيري در خط توليد 1- 400

قالبگيري در خط توليد 1-500

فصل چهارم ماسه سازي

دستورالعمل آماده سازي ماسه فرمگيري

شرح مهارتهاي فني شاغل در ارتباط با کار در قسمت ماسه سازي

فصل پنجم شات بلاست و تست آب

شات بلاست (shot blast)

تست آب

عيوب ريخته گري قطعات

فصل ششم تکميل ديگ و طراحي قالب

مسير گردش آب در ديگ تکميل شده

جنس ديگها

طراحي قالب

فصل هفتم آزمايشگاه

آزمايشات ماسه قالبگيري

آزمايشهاي تعيين ترکيب شيميايي ذوب

دستگاه کوانتومتر